押出機在生產過程中的常見問題及解決方法如下：

一、塑料燒焦

塑料燒焦是塑料擠出過程中常見的質量缺陷。其注意事項為：溫度過高；模具口部煙多、刺激性強，嚴重時有時有破裂聲；擠出塑料層內有焦炭顆粒；膠合縫處有連續氣泡；注射的主要原因如下：

1.控制溫度達到塑料的熱降解溫度；

2.螺桿長時間未清洗，積炭被熔融塑料擠出；

3.加熱或停機時間過長，長時間加熱導致筒內塑料分解；

4.溫控儀表失控或不準確，導致高溫分解；

5.擠出機冷卻系統未開啟，導致物料剪切摩擦過熱。

因此，在擠壓過程中要加強對加熱和冷卻系統的檢查，根據工藝要求和螺桿轉速確定擠壓溫度的設定，合理控制加熱時間，定期清洗擠出系統。

二、擠出塑化不良

上述溫度控制要求中已提到塑化問題。一般而言，塑化不良主要表現為：擠出層有蟾蜍皮樣；塑料表面發黑，無光澤，有小裂紋；擠出層在膠合處有明顯的接縫；主要原因如下：

1.溫度控制過低，尤其是頭部；

2.在絕緣或護套材料中混入其他不同性質的塑料顆粒；

3. 螺桿轉動過快，塑料未完全塑化；

4. 塑料本身就有質量問題。

鑒于以上原因，應注意擠出溫度控制的合理性，確定所用材料的質量，不應盲目追求產量而提高擠出速度，應加強原料的儲存，特別是在塑料干燥過程中；為了提高擠出壓力和螺桿回流，應采用合理的模具匹配。

三、擠壓層的橫截面上有氣孔或氣泡

1溫度控制過高（尤其是進料段）；

2塑料受潮時有水分；

3.長時間停車，塑料分解不掉；

4自然環境濕度大；

5纜芯有水或氣化物含量過高。

針對以上原因，應合理控制螺桿各段溫度，提前對所用材料進行預干燥，嚴格控制工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的判斷能力，注意材料的生產環境和儲存條件。